De belangrijkste toepassing van mangaansulfide
Mangaansulfide is gebruikt in poedermetallurgie, zwak magnetische halfgeleidermaterialen, optische, elektrische, magnetische materialen en de bereiding van zeer zuivere mangaanzouten.
1) Een soort composietmateriaal van mangaansulfide/koolstofnanobuisjes wordt bereid. Concreet worden koolstofnanobuisjes toegevoegd aan het gemengde zuur dat is bereid door geconcentreerd zwavelzuur en geconcentreerd salpeterzuur voor ultrasone behandeling, zodat het oppervlak van koolstofnanobuisjes wordt geënt met hydrofiele groepen en vervolgens wordt gemengd met oppervlakteactieve stoffen om een suspensie te vormen. Vervolgens wordt zwavelbron met aminogroep toegevoegd om het te laten reageren met de groepen op koolstofnanobuisjes. Vervolgens werd de mangaanbron in het mengsel gemengd en overgebracht naar de reactor voor hydrothermische reactie om de composiet van mangaansulfide/koolstofnanobuisjes te verkrijgen. De uitvinding wordt gekenmerkt door het gebruik van waterelektrolyt in het productieproces, het gebruik van koolstofnanobuisjes met mangaansulfidecoating kan de integriteit van de vorm van koolstofnanobuisjes beter behouden, de schade aan de koolstofbuis wordt verminderd; Tegelijkertijd vergroot de axiale opstelling van mangaansulfide langs de koolstofnanobuisjes het specifieke oppervlak, maakt de zinkionen beter ingebed en verwijderd, verhoogt de geleidbaarheid en het voorbereide composietmateriaal heeft een goede snelheidsprestatie.
2) Mangaan en zwavel worden gewonnen uit het complexe mangaanerts van mangaansulfide, dat voornamelijk bestaat uit 70 procent -75 procent mangaansulfide, 15 procent -20 procent mangaancarbonaat en 2 procent -3 procent mangaanoxide. De specifieke stappen van deze methode zijn als volgt: Samengesteld mangaanconcentraat werd verkregen door het breken en malen van het erts en verrijking, dat in de reactor werd geplaatst voor autoredox-uitloging. De gewichtsverhouding van zwavelzuuroplossing tot samengesteld mangaanconcentraat was 2-10 ∶1, de uitloogtemperatuur was 30 graden ~ 100 graden en de uitloogtijd was 30 minuten ~ 120 minuten. Vervolgens wordt oxidatiemiddel toegevoegd voor oxidatie-uitloging, filtratie en verwijdering van onzuiverheden van de uitloogoplossing. Het verkregen filtraat wordt geëlektrolyseerd tot elektrolytisch mangaanmetaal. Het uitloogresidu wordt toegevoegd aan de ontzwavelingsinrichting en het oplosmiddel dat elementaire zwavel bevat, wordt afgekoeld zodat de elementaire zwavel kan neerslaan. De werkwijze volgens de uitvinding verschaft een nieuw proces voor het behandelen van mangaanbronnen en het tegelijkertijd extraheren van mangaan en zwavel, en heeft de voordelen van een kort proces, vermindering van energieverbruik, besparing van hulpbronnen, hoge productterugwinningssnelheid en groene milieubescherming.
3) Er werd een soort nanostaafjes van mangaansulfide gemaakt. De bereidingsmethode van mangaansulfide nanostaafjes wordt gekenmerkt doordat het de volgende stappen omvat: 1) mangaanzoutoplossing wordt verkregen volgens de verhouding van mangaanzout tot oplosmiddel =(2-5)mmol tot ({{ 4}})ml; 2) De zwaveloplossing werd verkregen volgens de verhouding van zwavelpoeder tot oplosmiddel =(2~5)mmol tot (5~15)mL; 3) Na het verwarmen van de mangaanzoutoplossing tot 100 ~ 200 graden, injecteer de zwaveloplossing en verwarm vervolgens tot 240 ~ 300 graden om een gemengde oplossing te krijgen, als reactiesysteem; 4) Breng het injectiesysteem tot stand: bereid dezelfde mangaanzoutoplossing voor als stap 1 als het eerste injectiesysteem en bereid dezelfde zwaveloplossing voor als stap 2 als het tweede injectiesysteem; 5) De mangaanzoutoplossing in het eerste injectiesysteem en de zwaveloplossing in het tweede injectiesysteem worden respectievelijk in de gemengde oplossing in het reactiesysteem geïnjecteerd; Mangaansulfide nanostaafjes werden verkregen. De methode is eenvoudig, milieuvriendelijk en heeft lage productiekosten. De met deze methode verkregen MnS-nanostaafjes zijn gelijkmatig verdeeld, met een lengte variërend van 50 nm tot 400 nm en een lengte-diameterverhouding variërend van 2∶1 tot 8∶1.